求職類型:全職
A 我最大的長處是什么?
1.擅長溝通與協調并能整合相關資源達到有效產出
2.領導團隊進行專案管理如制度系統推行
3.積極吸取新知在投入工作的過程中不斷成長
4 豐富的制程優化及制程改善經驗
5 豐富的品質系統建立和推動經驗
B 什么是我能提供你們而別人不能的?
1.完整的品保及工廠管理資歷
2.工業工程及品管手法
3.日資/臺資/美資企業的工作經驗;
C 我最大的缺點是什么?
1.默默耕耘,執行交付任務
2.個性上有些執著
D 我心目中[完美工作]是什么?
1.貫徹上級及公司的目標及政策,以團隊運作方式來達到有效產出
2.材料及制程管控良好(Cpk>1.33),達到各項良率指標及出貨目標并符合客戶滿意度
3.最高要求的管理,追求零缺陷
E 在工作中,什么對我最重要?
1.成就感以及成長學習的機會
2.上級及同仁對工作目標的一致認同
F 我過去重要的工作成就
1.掌管品保/生產及相關部門
2.推動6Sigma及QCC活動
3.推動QS9000及ISO9000等其它管理系統
4.推動JIT及精益生產
5.主導擴廠專案及工廠管理
2014-04/2016-05 深圳合續環境科技有限公司[2年1個月]
職責業績:
1 全面負責和統籌中國區的供應鏈(生產、技術、品保、工程、等部門)的管理
2 梳理和整合企業內部的管理流程和資源,提高作業效率和標準化程度
3 年度預算的審定,確保經營成本處于可控性,并且實施經營降本管理
4 全面推動各部門KPI的建立、實施及改進
5 組織結構和人力重新規劃和設計及人員的招、選、留、用體系的建立和推動
6 參與公司頂層設計及戰略設計
7 全面負責中國區代工廠的管理和開發,代工廠中最大的年產值35億元人民幣。
8 全面推動公司內控體系的建設與優化
9 負責推動和執行公司的戰略目標
10 全面負責新工廠的選址、建設規劃和評估、籌建規劃和實施、
11 全面負責公司新工藝的導入和推動。
12 設備結構的優化改進,提高生產的自動化程度
13 推動代工廠的月、季改善主題,以滿足最大化的有效產出。
14 推動內部及外部的良性溝通,確保團隊士氣及企業文化的良性發展。
15 協調各生產工廠與公司內外部其它組織和部門的關系;
16 團隊建設及組織優化
1 設備結構及工藝優化,優化后設備成本降低30%,生產周期縮短15天
2 主導推動并通過ISO9000體系監督審核
3 各部門流程的建立及執行,
4 產品優化定型(5個產品)
5 各部門銜接流程建立、確定
6 將公司的管理體系由初創性公司提升為成熟性公司
公司簡介:
從事一體化污水處理設備、垃圾無害化處理設備的研發、生產、銷售、安裝、調試、運營及項目投資運營;
1.主要產品及工藝介紹:
1) 一體化污水設備
A3O+MBBR、MBR、SBR及多級AO工藝,出水達到一級A標(GB18918-2002)。
2) 垃圾無害化處理系統及配套設備
分選系統:分選設備、破碎設備、送料設備
焚燒系統:熱解工藝&焚燒工藝,主要設備由爐體和二燃室構成
煙氣處理系統:主要由降溫、除塵、脫硫脫硝構成,主要設備包含:降溫塔、噴淋塔、布袋除塵、旋風除塵、活性炭吸附箱、脫硫塔、脫硝塔等
自動清灰系統
2. 產品實現工藝及設備介紹
1)注塑成型
2)鈑金加工(剪板、折彎、沖壓、打磨、鉚合及焊接等),不銹鋼、碳鋼。
3)玻璃鋼手湖及纏繞加工
3.銷售方式及客戶
各平臺公司(凱天、首創、中聯重科、華水、桑德、北控等銷售及直接銷售給各地政府環保部門
4.項目投資模式
PPP、BT、BOT、EPC等;
2010-11/2014-03 蘇州嘉凈環保科技股份有限公司[3年4個月]
1 主要加工工藝:
1)注塑成型
2)鈑金加工(剪板、折彎、沖壓、焊接、打磨、鉚合等)
3)DCPD反應注射成型
4)擠塑成型
2.主要管理系統:
1)公司導入集團ERP系統(用友NC平臺)
2)完善的品質管理系統:ISO9001;
3)推行看板管理;形跡管理等
3.主要生產設備:
1)成型機
2)壓機
3)反應注射機
4)剪板機、折彎機、沖壓機、焊接機、打磨機
5)擠塑機
6)半自動組裝流水線:
4.主要客戶:各地政府環保部門
工作職責:
任職:廠長(生產部、資產部、品質部)
總監(行政部、人事部、總務部、生產部、品質部、產品設計部、制程工藝部)
總監(運營維護分公司)
主要工作內容—廠長:
1 新產品(鮑爾環、生物填料)試生產并導入并量產
2 新工藝(DCPD生產加工) 試生產并導入并量產
3 人均產能提升,人力成本降低
4 05B生產流水線導入
5 ISO9001:2008轉版、換證審核及持續改進
6 安全生產標準化的建立、推動與認證。
7 無出貨延遲,交期100%滿足
8 完成產品更新換代后的作業指導書、設備保養維護等相關文件建立
9 部門內管理文件及流程的建立、修改及完善
10梳理和整合企業內部的管理流程和資源,提高作業效率和標準化程度;
11制訂年度預算,確保經營成本處于可控性,并且實施經營降本管理;
12公司各部門KPI的建立、實施及改進;
13組織結構和人力重新規劃和設計及人員的招、選、留、用體系的建立和推動;
14區域管理、目視管理的建設與推動;
15工廠LAYOUT的規劃調整,節省了五分之一的生產空間;
16帶領各部門經理實施內部品質和產能提升改進 ;
17帶領各部門實施品質和工藝等的改進;
18推行源頭管理,防止死后驗尸(如:品質、交期的管理從供應商調研評估開始);
19合理的庫存管理及物流成本控制;
20合理的采購控制和管理(如交期管理、成本控制、品質互動等)。
主要工作內容—總監:
1 集團薪資體系整合調整
2 集團各項管理制度的完善
3 集團培訓體系建立
4 集團績效考核體系的建立與維護
5 食堂管理、物業管理、基礎設施管理的制度化管理及完善
6 集中式污水處理設備一體化成型生產設備及工藝評估
7 凈化槽自動化生產導入評估及推動
8 帶領相關部門實施工藝改進、推動實施;
9 大件產品(35KG)流水線組裝工程設計及改進;
10 運營分公司管理體系建立及盈虧平衡測算
11 運營分公司服務價格測算、評估、確定
12 運營分公司未來發展方向規劃
13 運營合同簽訂及運營回款跟蹤
14 運營維護分公司服務規范化
15 運營相關的外部聯絡
工作業績:
1、組織結構和人力重新規劃和設計;
2、工廠layout重新規劃;
3、咨詢流系統、追溯系統的建立;
4、新品鮑爾環、生物填料、DCPD等新產品的生產規劃及持續改進;
5、員工計件工資的設計規劃及改革;
6、DSP-SH-05產能從14臺/天提升到23臺/天(從14臺到18臺是抓管理,從18臺到23臺是改工藝)
7、集中式設備產能從2.5天/2人/臺提升到1.5天/2人/臺
8、配件組裝產能從4套/天/人提升到7套/天/人
9、市場不良反饋從10件/年降低到4件/年
10、分公司報價測算系統建立
11、績效考核體系建立運營
12、應收賬款回款率達95%以上
13、分公司全套管理制度建立實施
14、遠程監控管理系統的優化
15、運營成本從150萬/年降低到80萬/年
2005-09/2010-10 TAKAHATA[5年1個月]
企業性質:日本獨資企業
1.主要加工工藝:
塑膠模具的設計開發、加工制造及塑膠產品的生產和裝配
2.主要管理系統:
1)公司導入ERP系統
2)完善的品質管理系統:ISO9001;TS16949;
3)推行流程管理,目視管理及自動化生產等。
4.主要生產設備:
1)成型機 ;模溫機;
2)機械手、傳送帶 多套。全部成型機可以全自動生產(依據產品和工藝特點進行選擇)。
3)熱融焊接機
4)充粉機
5)自動供料系統 1套
6)慢走絲、中走絲 ;
7)加工中心 ;CNC、磨床、銑床、車床 鉆床
8)組裝流水線:
5.主要檢測設備:三次元 ;工具顯微鏡 ;CCD 等;
6.主要客戶:富士施樂、豐田、本田、東陶、佳能、柯尼卡、WACOM等
工作職責:
1.流程改善:共計130個流程,包含成形27個;生產管理33個;品保27個;組立25個;模具11個;其它7個。
2.培訓系統的建立和維護:員工共識訓練;入職訓練;在職訓練;生涯規劃訓練(主管);定期考核系統。
3.績效考核系統的建立和維護
員工積分考核(每月定期全廠公布考核業績);
主管業績指標考核(月考核,年考核,和年終獎金及薪資調整掛鉤)
4.客戶參觀和稽核的規劃及對應:來客稽核規劃及準備確認,對應客戶,客戶包含汽車業;OA;電子等
5.品質系統(ISO/TS)及環境系統的建立和維護:規劃主導建立ISO900;ISO14000;TS16949,ISO13485等
6.供應商的管理:供應商月度評價評分,供應商定期稽核,供應商教育訓練等
7.帶領模具/成形和組裝部門檢討和分析以提升良率:模具修理檢討;慢性/突發不良改善(約80套),工程不良改善
8.制造二廠建廠規劃及一廠布局調整和二廠布局規劃
9 新車間人、機、料、規劃及相關作業文件、流程建設
10 人員擴充的團隊建設及新員工的井噴發展的培訓、管理等
12 新廠建設后的品質系統(ISO/TS)調整及ERP的系統調整
13 新設備的調試、新團隊的培訓、新系統的調整等與市場訂單、組裝等相關環節的對接配合
工作業績:
1.成功減低客戶投訴 (2006年從144件下降到62件;2007年從62件下降到39件;2008年從39件下降到35件)
2.設計建立內部流程130個
2.設計建立培訓系統,包含員工共識訓練;入職訓練;在職訓練;生涯規劃訓練(主管);定期考核系統。
3.設計建立員工積分考核系統。
4.主導建立ISO9000;ISO14000;TS16949,ROHS;等
5.模具修理檢討;慢性/突發不良改善(約80套),工程不良改善(持續)
6.成功輔導供應商改善(單機種PPM從122下降到7)
7 成功輔導供應商改善(制程PPM從8537下降到880 ;USER反饋PPM從1036下降到8)(共計8個月時間)
8 成功縮短換模時間140分鐘,由原來的3小時換模縮短到40分鐘換模。
9 成功主導新廠建設規劃及車間的擴容調整
10 成功主導建設新廠的團隊建設、設備調試、等相關工作
2002-06/2005-08 Micro Star International Co. Ltd.[3年2個月]
企業性質:臺資企業
1.主要加工工藝
1)臺式機主板、顯示卡、伺服器的生產裝配
2)筆記本電腦的主板生產裝配和筆記本電腦成機生產銷售
2.主要管理系統:
1)公司導入ERP系統
2)完善的品質管理系統:ISO9000、ISO14000、TS16949、
ISO13485、 OHSAS18000;
3)推行QCC、Six Sigma及其它節能降本的改善;
4)公司導入用友ERP系統及自主研發SFIS(Shop Floor Integrated
System)系統
3.主要生產設備:
組裝流水線:30余條(巔峰時期)
工作職責:
1 品質系統/環安衛系統:主導集團(3個工廠)通過ISO9000、QS9000、ISO14001、OHS18001專案
2 專案改善:QCC、Six Sigma、品質成本改善、流程改善、產能提升等改善專案;改善成果千萬/年。
3 客戶稽核:成功主導IBM稽核、ACER稽核、LG稽核、DELL稽核等客戶稽核專案;
4 產品認證:主導TUV、CCC、UL等安規認證的申請和維護;
5 負責檢測儀器校驗和管理及DCC的管理等
6 各段不良的主導分析、改善及效果追蹤驗證
7 部門日會要求、周會檢討、月會評價考核的主導
8 突出不良、重點不良、代表性不良在集團內水平展開會議主導
9 主導制程稽核,協助制造部門提升生產效率和工作紀律
10 物流、產品流、資訊流及作業動作、手法優化
11 對品質及跨部門人員進行教育培訓,課程主要涵蓋以下方面
品質系統類:ISO9000、ISO14000、TS16949、ISO13485、OHSAS18000等
品質類:TS 5大工具、QC七大手法、QCC、BPI等)
管理類:MTP、TWI、TTT、專案管理、IE手法等
生產類:JIT、精益生產、看板管理、形跡管理等
工作業績:
1 成功領導Six Sigma改善專案
2 成功領導QCC改善專案
3 成功主導集團通過ISO9000;QS9000;ISO14000;ISO13485;OHSAS18000。
4 成功主導通過DELL;IBM;SIEMENS VDO;等客戶稽核。
5 成功縮短切換線時間100分鐘,由2小時換線時間縮短到20分鐘換線時間
1997-08/2002-05 義盛精密金屬工業有限公司[4年9個月]
1.企業性質:新加坡獨資企業
2.主要加工工藝:
1)沖壓模具的設計開發、加工制造及沖壓產品的生產和組裝
2)金屬制品表面處理(噴涂、電鍍、陽極氧化)(電鍍、陽極氧化
是外協工藝)
3.主要管理系統:完善的品質管理系統:ISO9001;QS9000;
4.主要生產設備:
1)沖壓機
2)數控加工中心
3)線切割
4)剪板機
5)折彎機
6)攻絲機
7)噴涂生產線
8)焊 機
9)超聲波清洗機
5.主要客戶:TDK,富士電機,日本大金等
工作職責:
1 入職后擔任品保工程師一職:負責廠內及廠外品質不良分析改善及追蹤;客戶的聯絡及客戶/供應商關系的維護
2 入職4年后升任品質部部經理:依據總經理的戰略目標完善品保部的團隊建設及優化。保證各個環節產出的合格率
3 外協廠商的管理和外協工藝(表面處理工藝:電鍍、烤漆、氧化)的品質保證
4 負責IQC/IPQC/OQC/FQC/QE的績效管理、公司QS9000品質體系的維護及5S主任委員。
5客戶投訴的原因分析及跟蹤處理
6供應商的評價及輔導改善
7廠內不良的改善及追蹤
8 工裝夾具的設計、優化,以達到提升效率
9 零缺陷品質意識在廠內推廣展開
10主導全員品質系統、生產管理、品質提升等相關教育培訓
11主導實施產能提升改善及品質提升改善
12主導相關人員進行模具修理檢討及對策實施跟蹤
13完成ISO9001&QS9000兩大品質管理系統的建立、推動和通過認證,并持續維護
14 部門列會的主持召開及未完成事項的跟蹤實施
工作業績:
1.主導通過ISO9000認證
2.年度計劃及年度預算制定
3.品質改進及產能提升
4.人員調度及資源整合
QCC改善[2004-08/2009-08]
1.改善造勢及團隊組建
2.人員訓練及主題確定
3.改善進度追蹤及效果確認
4.改善發表評審及效果維持
1.帶領組長、班長及部分員工成立QCC品質改善小組,對生產過程中的流程及作業方法進行檢討改善,領導了兩期,建立小組約20幾個,成功的改善課題約15個左右,培育了人員約150人,成本效益約50萬人民幣/年。
2.影響了公司的企業文化
3.提升了員工的改善意識。
客戶投訴改善[2006-01/2008-12]
1.內部流程改善
2.員工教育培訓,品質意識建立。
3.客戶溝通
4.品質標準的確定
客戶投訴的件數降低:
1.2006年從144件下降到62件;
2.2007年從62件下降到39件;
3.2008年從39件下降到35
專案改善(SIX SIGMA)[2001-09/2005-06]
1 負責改善項目的推進
2.部分改善工具的培訓
3.相關的外部聯絡
4.負責整合所有的改善項目
5 負責跟蹤改善進度及改善計劃
1.帶領主管、工程師、成立專案改善小組,對公司的流程進行檢討改善,舉辦了一期,建立改善小組約13個,成功的改善課題約13個左右,直接效益約150萬人民幣/年。
2.從物流和資訊流的角度對流程進行檢討,并通過刪除、合并、重組、簡化、少人化進行檢討和改善
3.從人機工程和人力成本的角度對作業方法和作業時間進行改善
4.以DMAIC的模式進行整理改善,
四川聯合大學|大專[1994-09/1997-06]
專業:經濟管理
類別:經濟類
***對ISO9000(2008)、QS9000(1998)、TS16949、OHSAS18000、ISO14000等質量管理體系的建立、認證的全過程非常熟悉,并有實際建立和推動體系的經驗
***對客戶(IBM、DELL、緯創、仁寶、達豐)稽核有實際陪同和缺失改善的經驗
***熟悉并成功主導3C、TUV、UL產品(Notebook)認證
***能熟練運用WORD、EXCEL、POWERPOINT軟件,對AUTOCAD有一定的了解。
***對5S推委的建立和推動非常熟悉,并有實際運作和管理的經驗。
***接受了MTP、6 Sigma及人力資源管理干部的培訓。
***主導QCC和Six sigma專案
***熟悉PCBA(M/B、N/B)、ASS'Y生產線加工,并有流程優化的經驗
***熟悉IQA/IPQA/QE/ORT/OQA/CS/RMA作業流程
***熟悉精益生產、JIT、看板管理、目視管理等
***對CPK、PPK、QCC、TQM、TPM、TQC、8D、QC七大手法都非常熟悉
***熟悉KPI、績效考核等,并有實際建立和推動的經驗
***熟悉TS五大工具(PPAP、APQP、SPC、FMEA、MSA、)
***擅長流程建立、改進、分析改善等
***對電子、橡膠、塑膠、硅膠、金屬制品的生產、裝配、表面處理及流水線生產有相關現場管理工作經驗。
***主要服務過的客戶有:天津電裝、南沙電裝、WACOM、IBM、DELL電腦、緯創資通.仁寶電腦、達豐電腦、明基電通、LG同創、大將科技、NEC、HP、創維等。